Видання зареєстровані авторами шляхом самоархівування
Permanent URI for this communityhttps://devessuir.sumdu.edu.ua/handle/123456789/1
Browse
9 results
Search Results
Item Проєктування технологічного процесу виготовлення шорошки УНЗ 224.04.00.01(Сумський державний університет, 2025) Дворніченко, С.С.Об'єкт роботи – технологічний процес деталі «Шорошки», яка входить до складу шорошечного долота. Мета роботи – удосконалення технологічного процесу виготовлення деталі «Шорошка». Шорошка є складовою бурового долота, що в свою чергу є основним елементом бурового інструменту, призначення якого є механічне руйнування гірничої породи у процесі буріння свердловин. Бурова установка застосовується для створення вертикальної та похилої свердловини у процесі розвідки та видобутку корисних копалин, зокрема нафти, природного газу, а також підземних мінеральних вод. У дипломному проєкті розглянуто функціональне призначення деталі, вузла до якого вона входить. Особливу увагу було приділено аналізу технічних вимог до деталі «Шорошка» та оцінці технологічності її конструкції. На основі розрахунку коефіцієнту використання матеріалу було обрано раціональний метод отримання відповідної заготовки відповідно до конкретних умов виробництва. Існуючий технологічний процес виготовлення деталі було досліджено шляхом аналізу двох механічних операцій – операції 030 токарна з ЧПК та 035 токарна з ЧПК. Було обґрунтовано вибір схеми базування та затискання заготовки, а також виконано обґрунтування вибору металорізальних верстатів, різальних та вимірювальних інструментів. Аналітичним методом з використанням веб-застосунків Walter SPG та Sandvik Coromant було визначено відповідні режими різання та проведено технічне нормування для аналізованих операцій. Графічна частина проекту містить детальні креслення заготовки, маршрутну технологічну карту для аналізованих механічних операцій. Крім того, було розроблено карти операційного налагодження для двох токарних операцій. Було складено повний комплект технологічної документації у вигляді типових технологічних карт (КТП), що забезпечує належну документацію технологічного процесу та його відповідність найкращим галузевим практикам.Item Удосконалення технологічного процесу виготовлення напівмуфти ТКА-Ц-16/140 шляхом автоматизації вибору різального інструменту та режимів різання на механічних операціях(Сумський державний університет, 2024) Малимоненко, Д.Г.Кваліфікаційна робота магістра складається з 202 сторінок, зокрема 29 рисунків, 43 таблиць, бібліографії з 20 джерел на трьох сторінках, 13 додатків на 35 сторінках. Актуальність теми. Деталь «Напівмуфта» є частиною агрегата електро-насосного НШБ-160-32 відповідає за передачу обертового моменту з електродвигуна на вал насосу, завдяки чому насос здійснює свою передбачену роботу. Якщо напівмуфта буде неякісною, це може призвести до неточної роботи, вібрацій або знизити показник довговічності виробу. Тому, щоб запобігти цьому – завдання інженерів покращувати технологію виробництва деталей з оглядом на сучасні здобутки науки та техніки. Розроблення більш ефективних технологічних процесів є амбітним об’ємним завданням, вирішення якого потребує здійснення наукових досліджень на основі методики планування експерименту, пошуку автоматизованих рішень з вибору різального інструменту та призначення режимів різання. В поточній роботі пропонується реалізувати покращення технологічного процесу механічної обробки деталі із впровадженням більш продуктивного різального інструменту, оптимізації режимів обробки відповідно до найбільшої ефективності обробки, що є актуальним інженерно технічним завданням. Мета роботи. Підвищення ефективності технологічного процесу виготовлення деталі «Напівмуфта ТКА-Ц-16/140» шляхом впровадження його раціональних структури та параметрів режимів різання. Методи дослідження. При розробленні дипломного проєкту задіяні основні положення технології машинобудування, виконано автоматизований пошук різальних пластин та різців у середовищі програми Sandvik Tool Guide. Планування експериментального дослідження було виконано за методикою повнофакторного експерименту. Було проведено віртуальний експеримент у середовищі програми емулятора процесу точіння «Start». Обробка отриманих результатів була виконана на основі дисперсійного аналізу у програмному середовищі «Minitab». Практичне значення результатів полягає у тому, що дані отримані у Sandvik Tool Guide є максимально наближені до підприємств, бо ця компанія займається виробництвом ріжучого інструменту. Враховуючи багаторічний досвід впровадження ріжучих інструментів та власного каталогу програма запропонувала оптимальні інструменти та режими до них. Ми побачили з віртуального експерименту, що обрані режими різання забезпечують хорошу якість оброблення поверхні та стійкість інструменту. Тому дані режимів різання отримані завдяки цьому методу можна застосовувати у металообробці на відповідних виробництвах.Item Удосконалення технологічного процесу виготовлення гільзи НВЕ 24-00-09-01 шляхом автоматизації вибору різального інструменту та режимів різання на механічних операціях(Сумський державний університет, 2023) Калініченко, А.І.Актуальність теми. Деталь гільза НВЕ24-00-09-01 є частиною вакуумного насоса. Даний насос застосовується для перекачування рідин. Основною задачею технології машинобудування, як галузі інженерного знання є вдосконалення або розробка ефективних технологічних процесів механічної обробки, що враховують сучасні надбання науки та техніки. Розробка більш продуктивних технологічних процесів є складною багатокритеріальною задачею, рішення якої потребує проведення наукових досліджень на основі методики планування експерименту, пошуку автоматизованих рішень з підбору різального інструменту та визначення режимів механічної обробки. В даній роботі запропоновано реалізувати вдосконалення технологічного процесу механічної обробки деталі із застосуванням більш ефективного ріжучого інструменту, оптимізації режимів обробки у відповідності до найбільшої продуктивності обробки, що є актуальною інженерно технічною задачею. Мета роботи. Провести удосконалення технологічного процесу виготовлення гільзи НВЕ 24-00-09-01 шляхом автоматизації вибору різального інструменту та режимів різання на токарній операції. Методи дослідження. При виконанні дипломного проекту були використані основні положення технології машинобудування,було виконано автоматизований пошук різальних пластин та різців у середовищі програми Sandvik Tool Guide. Планування експериментального дослідження було виконано за методикою повнофакторного експерименту. Було проведено віртуальний експеримент у середовищі програми емулятора процесу точіння Start. Обробка отриманих результатів була виконана на основі дисперсійного аналізу у програмному середовищі Minitab. . Наукова новизна одержаних результатів: на основі дисперсійного аналізу було визначено домінуючий вплив технологічних факторів на шорсткість обробленої поверхні, стійкість різального інструменту, температуру в зоні різання, тангінційну складову сили різання та основний час механічного оброблення для чистової токарної операції. Практичне значення отриманих результатів полягає у тому, що на основі експериментальних досліджень сформульовані рекомендації, для виконання автоматизованого підбору ріжучого інструменту та режимів обробки, визначено значення раціональних режимів різання при точінні для деталі гільза НВЕ 24-00-09-01, що дозволило забезпечити більшу стійкості різального інструменту та підвищення продуктивності і забезпечити задану шорсткість обробленої поверхні на чистовій токарній операції.Item Удосконалення технологічного процесу виготовлення напрямного апарата НК 02.00.02.01 шляхом автоматизації вибору різального інструменту та режимів різання на механічних операціях(Сумський державний університет, 2023) Дремлюга, М.С.Актуальність теми. Деталь напрямний апарат «НК 02.00.02.01» є частиною робочого колеса насосу консольного НК 16/70. Даний насос застосовується для перекачування рідин і газів в нафтовій та газовій галузях. Основною задачею технології машинобудування, як галузі інженерного знання є вдосконалення або розробка ефективних технологічних процесів механічної обробки, що враховують сучасні надбання науки та техніки. Одним з можливих шляхів вдосконалення технологічного процесу механічної обробки деталі напрямний апарат «НК 02.00.02.01» є застосування більш ефективного ріжучого інструменту, оптимізації режимів обробки у відповідності до найбільшої продуктивності обробки, що є актуальною інженерно технічною задачею. Мета роботи. Провести удосконалення технологічного процесу виготовлення напрямного апарата НК 02.00.02.01 шляхом автоматизації вибору різального інструменту та режимів різання на механічних операціях. Методи дослідження. При виконанні дипломного проекту були використані фундаментальні положення технології машинобудування, визначення приписку за методом професора Кована, автоматизований підхід при визначенні різальних пластин та різців у середовищі програми Sandvik Tool Guide, планування експерименту за методом Тагучs. Було проведено віртуальний експеримент у середовищі програми емулятора процесу точіння Start. Обробка отриманих результатів була виконанна на основі дисперсійного аналізу . Наукова новизна одержаних результатів: на основі дисперсійного аналізу було отримано графіки основних впливів режимів різання на шорсткість, стійкість різального інструменту, температуру різання, силу різання та час оброблення для чистової токарної обробки. Практичне значення отриманих результатів полягає у тому, що на основі експериментальних досліджень сформульовані рекомендації, для виконання автоматизованого підбору ріжучого інструменту та режимів обробки, виконано раціоналізацію режимів обробки при точінні напрямного апарата «НК 02.00.02.01», забезпечення більшої стійкості інструменту та підвищення продуктивності та забезпечення шорсткості на чистовій токарній операції.Item Удосконалення технологічного процесу виготовлення вала РН19.013.120.01 шляхом автоматизації вибору різального інструменту та режимів різання на механічних операціях(Сумський державний університет, 2023) Щербаченко, А.М.Актуальність теми. Деталь вал РН 19.013.120.01 є частиною об’ємного відцентрового двоступінчастого насоса, що використовується для перекачування рідини: води, нафти, або нагнітання тиску. Основним робочим органом насоса є робоче колесо, що монтується на деталі вал, формуючи складальну одиницю ротора насоса. Оскільки вал РН 19.013.120.01 є тілом обертання з відношення діаметру до довжини більше 5, процес його механічної обробки ускладняється необхідністю забезпечення жорсткості деталі у процесі точіння. У контексті підвищення конкурентоздатності виробів вітчизняного виробництва заслуговують уваги питання пов’язані з удосконаленням технологічного процесу механічної обробки. На сьогоднішній день залишається актуальним питання зниження технологічної собівартості виробництва деталі вал. Вирішення цієї проблеми можливе за рахунок автоматизації вибору різального інструменту, раціонального вибору режимів різання та заміни верстатів на більш продуктивні, що і визначило хід подальших досліджень. Мета роботи. Виконати удосконалення технологічного процесу виготовлення вала РН 19.013.120.01 шляхом автоматизації вибору різального інструменту та режимів різання на токарній операції. Методи дослідження. Виконання кваліфікаційної роботи здійснювалося з використанням основ технології машинобудування. При визначенні раціональної геометрії різальних пластин було використано засоби автоматизації, що були реалізовані у програмному середовищі Sandvik Tool Guide. Для визначення раціональних режимів різання було проведено віртуальний експеримент у емуляторі процесу точіння. Планування експерименту здійснювалося за методикою повнофакторного експерименту типу 22. Математична обробка результатів експериментального дослідження здійснювалася з використанням дисперсійного аналізу у середовищі програми Minitab. . Наукова новизна одержаних результатів: на основі дисперсійного аналізу було визначено основні технологічні фактори та ступінь їх впливу на якість обробленої поверхні, період стійкісті різального інструменту, температуру в зоні різання, тангінційльну складову сили різання для чистової токарної операції. Практичне значення отриманих результатів полягає у тому, у експериментальній варифікації результатів автоматизованого розрахунку режимів ріазння, що дозволило визначити раціональні режими різання при точінні для деталі вал РН 19.013.120.01, та забезпечити більший період стійкості інструменту та підвищення продуктивності, дотримуючись вимог по шорсткість циліндричної поверхні валу на чистовій стадії токарної обробки.Item Удосконалення технологічного процесу виготовлення вала 23.01.15.01-08 шляхом автоматизації вибору різального інструменту та режимів різання на механічних операціях(Сумський державний університет, 2023) Снігірьов, Д.О.Актуальність теми. Деталь вал 23.01.15.01-08 є частиною об’ємного відцентрового двоступінчастого насоса, що використовується для перекачування рідини: води, нафти, палива. Основним робочим органом насоса є робоче колесо, що монтується на деталі вал, формуючи складальну одиницю ротора насоса. Оскільки вал 23.01.15.01-08 є тілом обертання з відношення діаметру до довжини більше 5, процес його механічної обробки ускладняється необхідністю забезпечення жорсткості деталі у процесі точіння. У контексті підвищення конкурентоздатності виробів вітчизняного виробництва заслуговують уваги питання пов’язані з удосконаленням технологічного процесу механічної обробки. На сьогоднішній день залишається актуальним питання зниження технологічної собівартості виробництва деталі вал. Вирішення цієї проблеми можливе за рахунок автоматизації вибору різального інструменту, раціонального вибору режимів різання та заміни верстатів на більш продуктивні, що і визначило хід подальших досліджень. Мета роботи. Виконати удосконалення технологічного процесу виготовлення вала 23.01.15.01-08 шляхом автоматизації вибору різального інструменту та режимів різання на механічних операціях. Методи дослідження. Виконання кваліфікаційної роботи здійснювалося з використанням основ технології машинобудування. При визначенні раціональної геометрії різальних пластин було використано засоби автоматизації, що були реалізовані у програмному середовищі Sandvik Tool Guide. Для визначення раціональних режимів різання було проведено віртуальний експеримент у емуляторі процесу точіння. Планування експерименту здійснювалося за методикою повнофакторного експерименту типу 22. Математична обробка результатів експериментального дослідження здійснювалася з використанням дисперсійного аналізу у середовищі програми Minitab. Наукова новизна одержаних результатів: на основі дисперсійного аналізу було визначено основні технологічні фактори та ступінь їх впливу на якість обробленої поверхні, період стійкості різального інструменту, температуру в зоні різання, тангінційльну складову сили різання для чистової токарної операції. Практичне значення отриманих результатів полягає у тому, у експериментальній варифікації результатів автоматизованого розрахунку режимів ріазння, що дозволило визначити раціональні режими різання при точінні для деталі вал 23.01.15.01-08, та забезпечити більший період стійкості інструменту та підвищення продуктивності, дотримуючись вимог по шорсткість циліндричної поверхні валу на чистовій стадії токарної обробки.Item Удосконалення технологічного процесу виготовлення вала шліцьового 469.72.67.49 редуктора РМ-5 шляхом структурно-параметричної оптимізації шпонково-фрезерної операції(Сумський державний університет, 2020) Маленко, Р.Г.Кваліфікаційна робота містить 89 сторінок, в тому числі 29 рисунків, 25 таблиць, бібліографію із 37 джерел на чотирьох сторінках, 4 додатків на 15 сторінках. В представленій кваліфікаційній роботі магістра запропоновано удосконалення технологічного процесу виготовлення шліцьового вала, який було складено з урахуванням технічних вимог креслення та основних напрямків розвитку сучасного виробництва. Мета і задачі дослідження. Метою представленого дослідження є підвищення ефективності техпроцесу виготовлення деталі «Вал шліцьовий» 469.72.67.49 шляхом структурно-параметричної оптимізації шпонково-фрезерної операції. Об'єкт дослідження – техпроцес по виготовленню деталі «Вал шліцьовий», операція шпонково-фрезерна. Предмет дослідження – структурно-параметрична оптимізація технологічної операції «Шпонково-фрезерна», конструкція спеціального верстатного пристрою для встановлення та закріплення заготовки. Наукова новизна. В результаті проведених теоретичних та експериментальних досліджень та виконаного статичного і динамічного аналізу розробленої конструкції верстатного пристрою для встановлення та закріплення заготовки деталі «Вал шліцьовий», було сформульовано рекомендації щодо її вдосконалення, забезпечення стабільної та надійної роботи та підвищено ефективність операції «Шпонково-фрезерна» в цілому. Практичне значення результатів дослідження полягає у тому, що на основі проведених теоретичних і експериментальних досліджень було сформульовано практичні рекомендації, щодо вдосконалення конструкції верстатного пристрою для встановлення та закріплення заготовки і підвищення ефективності операції «Шпонково-фрезерна» технологічного процесу виготовлення деталі «Вал шліцьовий» 469.72.67.49 редуктора РМ-5.Item Удосконалення технологічного процесу виготовлення втулки фланцевої Н16.358.610-04 шляхом інтенсифікації оброблення шпонкових пазів на комплексній з ЧПК операції(Сумський державний університет, 2020) Бараненко, А. В.Кваліфікаційна робота магістра складається із вступу, трьох розділів та становить 110 сторінок, у тому числі 29 рисунків, 32 таблиці, бібліографії із 17 джерел посилань. Мета та завдання роботи. Удосконалити технологічний процес виготовлення Втулки фланцевої Н16.358.610-04 шляхом інтенсифікації оброблення шпонкових пазів на комплексній з ЧПК операції. Об’єкт дослідження - технологічний процес виготовлення Втулки фланцевої. Предмет дослідження - верстатний пристрій для обробки деталі. Методи дослідження. Робота виконана з використанням сучасних положень технології машинобудування та проектування прогресивних технологічних процесів із використанням верстатів із ЧПК, різальних інструментів зі змінними непереточувними пластинами, а також прогресивного технологічною оснасткою. Щоб реалізувати завдання графічна частина кваліфікаційної роботи виконувалась за допомогою програмних середовищ КОМПАС-3D, а для оптимізації конструкції верс-татного пристрою пакет Solidworks. Наукова новизна. Удосконалена методика проведення та виявлення резервів оптимізації компонувань верстатних пристроїв на прикладі обробки деталі «Втулка фланцева» з метою визначення оптимальних параметрів елементів верстатного пристрою на комплексній з ЧПК операції, при яких забезпечується необхідна точність обробки та жорсткість системи «ВП – заготовка». Практичне значення отриманих результатів. Отримані результати дають змогу визначення можливості застосування або незастосування конкретного механізму для виконання конкретної задачі. Також за допомогою результатів можливо отримати загальну картину обробки шпонкових пазів втулки на комплексній з ЧПК операції для того, щоб задати питання, а взагалі доцільно чи ні застосовувати спеціально спроектовані пристрої в у механічній обробці та чи можливо з їх допомогою форсувати режими обробки. Особистий внесок здобувача. Основні наукові результати дослідження, що виносяться на захист, одержані автором самостійно або за його активної участі.Item Удосконалення технологічного процесу виготовлення шестерні 1м-04-0021 шляхом інтенсифікації зубофрезерної операції(2020) Нестеренко, В. А.Кваліфікаційна робота магістра становить 104 сторінки, в тому числі 22 рисунків, 30 таблиць, 89 формул. Мета роботи: Удосконалення процесу виготовлення шестерні 1М-04-0021 шляхом інтенсифікації конструкції верстатного пристрою на зубофрезерній операції. Об'єктом розробки є деталь «Шестерня 1М-04-0021» яка входить до редуктора компанії Elmot. Для досягнення поставленої мети в роботі були встановлені та вирішенні наступні завдання: 1) проаналізовано службове призначення редуктора та деталі «Шестерня 1М-04-0021». Були вивчені технічні вимоги при виготовленні деталі. Розроблено заготовку із мінімальними припусками, що нагадує форму готової деталі, що виготовляється на КГШП. 2) до операцій 015, 025, 030, 065 було розроблено схеми базування, обрано металорізальні верстати, інструменти, проведено розрахунок режиму різання; 3) спроектовано верстатний пристрій для зубофрезерної операції; 4) у науково-дослідній частині виконано алгоритм оптимізації запропонованої конструкції ВП, де цільовою функцією є зниження металомісткості. Визначено максимальні величини переміщень та напружень у запропонованому ВП. Визначено власні частоти коливань запропонованого ВП. Визначено амплітуди коливань, що виникають при механічній обробці деталі «Шестерня». Оформлено карти технологічного процесу для деталі «Шестерня 1М-04-0021».